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水泥行业是我国工业节能降碳重点赛道
，不少老牌水泥生产线受制于建成年代早，绿色改造难度大。但是在重庆 ，一家运营了半个世纪的老水泥厂却实现了绿色低碳的改造
，他们是怎么做到的？

总台央视记者古峻岭：这个高塔是水泥厂最标志性的装置——预热分解塔 。从它斑驳的外立面我们可以看出它的年代感，但就是这样一个有着50年历史的老厂 ，迎来了它的新搭档
，就是旁边蓝色的矮塔
。它是目前最先进的环保超低排放装置，它的氮氧化物排放每立方米只有35毫克 ，远低于国家标准要求的100毫克。

不仅如此，在这老塔的内部
，现在也正运行着国内领先的大比例燃烧替代工艺，它也是这家企业节能降碳的撒手锏 。仅这一项 ，一年就能减少二氧化碳排放6万多吨
，相当于种了一片600万棵树的森林
。那么这项工艺降碳的成效为什么这么厉害？

生产水泥的主要原料都是通过水路船运而来，水路运输的能源消耗仅有陆地运输的十分之一左右 ，所以它的节能降碳成效非常明显。

原料走水路用船运进厂
，生产出来的成品则全部用这种新能源电动大卡取代 。我们看整个停车场停放的都是新能源重卡
。不只是运输车辆，就连厂内的叉车、铲车这些工程机械也都换成了新能源的纯电车。

在停车场的角落 ，有一辆传统的燃油车
，工作人员介绍，这个车已经很久没有用 ，车胎都没有气了 。

华新地维水泥总指挥长周志鹏：项目每年可节约标准煤2.26万吨
，减排二氧化碳6万吨。下一步，我们力争2026年实现化石燃料百分之百替代
。

节能降碳进行时

炼成水泥行业“绿色标杆 ”

在许多高耗能企业看来 ，节能降碳是一种压力。但在江苏宜城，一家水泥厂里
，节能降碳不仅是环保要求，更成为企业的核心竞争力 。记者抵达产业一线 ，实地探访一块普通矿石里的“绿色密码
”
，看看传统高耗能行业如何走出一条低碳新路
。

提到水泥厂，很多人印象中可能还是“灰头土脸 、机器轰鸣”的感觉。但在江苏宜城南方水泥 ，却藏着“国家级绿色工厂 ”的秘密 。一进入厂区
，记者就注意到一条腾空而起的廊道
。

江苏宜城南方水泥7000吨熟料产线项目指挥长朱雪峰：每年260万吨石灰石，都是由我们这条全国首创的地下输送廊道送进厂区 ，和传统运输方式相比
，彻底告别了尘土飞扬，每年减排约300吨二氧化碳。

在这里 ，节能降碳不仅是环保要求
，更是企业的核心竞争力 。就连窑炉排出的高温废气都成了宝贝
。

江苏宜城南方水泥7000吨熟料产线项目指挥长朱雪峰：我们通过余热回收系统，将废气用来自发电。通过余热发电 ，能满足73%以上的熟料生产用电，真正实现了余热的高效利用 。

绿色低碳的底色
，还体现在精准的排放管控上
。生产线上102套高效除尘设备，实时监测排放口数据及重要设备参数。

江苏宜城南方水泥生产负责人顾云涛：企业全年合计减污约315.8吨 。各项排放指标都远优于国家超低排放标准。

如今 ，宜城南方的绿色版图还在持续扩大
。4.26兆瓦的屋顶光伏项目已经并网发电
，每年能提供大约480万度绿电。与此同时，已预留固废协同处置场地 ，完成项目可研并进入环评论证阶段 。未来每年可处理污染土壤
、生物质秸秆等数十万吨
，预计每年节约标煤5.42万吨、减排二氧化碳13.98万吨
。显著发挥水泥窑“城市净化器
”功能，实现生态与经济效益双赢。

水泥行业节能降碳成效显著

实现水泥行业深度降碳 ，是我国工业领域推进“双碳”目标的关键一环 。作为碳减排重点领域
，水泥行业锚定绿色低碳安全高质量发展主线，体系化重构行业绿色低碳发展生态 ，上半年
，我国水泥行业节能降碳成效显著
。

中国建筑材料联合会最新数据显示，目前 ，全国水泥熟料单位综合能耗较2020年下降近4%；能效水平达到标杆水平的产能比重超过25%。特别是2025年我国水泥工业二氧化碳排放量比2020年下降约30%，万元增加值二氧化碳排放量下降15.8% 。

不仅自己的主业水泥生产大幅节能降碳
，许多水泥企业还依托水泥窑独特工艺优势，大规模参与协同处置工业固体废弃物 ，目前已有约400条水泥熟料生产线配套建设协同处置装备
，年处置能力超4400多万吨，资源循环利用成为水泥行业降碳的重要抓手
。

中国建筑材料联合会会长武庆涛：目前 ，全国水泥工业固废原燃材料平均替代率已达27%
，可每年减少二氧化碳排放量2000多万吨。